El sistema americano de fabricación evolucionó a lo largo del siglo XIX. El sistema contaba con un conjunto de métodos de fabricación en los que los trabajadores semicualificados utilizaban máquinas-herramienta y plantillas para producir piezas intercambiables estandarizadas e idénticas para conseguir unas tolerancias mejor especificadas. Estos métodos producían piezas que podían ensamblarse y encajarse con un mínimo de desajustes y retrabajarse en un tiempo limitado, y con habilidades y mano de obra limitadas. Este sistema introdujo el concepto de garantía de calidad en la fabricación. Debido a que fueron las empresas americanas las primeras en adoptar con éxito el sistema, se le llamó sistema americano de fabricación.
La demanda de fabricación de piezas idénticas e intercambiables inició el desarrollo de la producción de piezas por mano de obra semicualificada con la ayuda de máquinas y herramientas de precisión. Como resultado, se redujo la demanda de trabajadores totalmente cualificados. Este desarrollo del proceso de fabricación se convirtió en la estrategia de gestión dominante y dio lugar a la división del trabajo para lograr una mayor productividad y estándares de calidad del producto.
El uso de maquinaria en las operaciones y las máquinas-herramienta trajo consigo beneficios de calidad como la consistencia en la intercambiabilidad de las piezas y una mayor productividad. De ahí surgió el concepto de sistema de garantía de calidad. Estas ventajas animaron a los fabricantes a aportar más ideas para las innovaciones. Estas mismas ventajas también condujeron al desarrollo de nuevas máquinas-herramienta, plantillas y accesorios para producir productos más precisos y de mayor calidad.