Compressie vormen is een methode van het vormen waarin het vormmateriaal, over het algemeen voorverwarmd, eerst in een open, verwarmde vormholte wordt geplaatst. De vorm wordt gesloten met een hoogste kracht of een stoplid, druk wordt toegepast om het materiaal in contact met alle vormgebieden te dwingen, terwijl de hitte en de druk worden gehandhaafd tot het vormmateriaal heeft uitgehard. Het proces maakt gebruik van thermohardende harsen in een gedeeltelijk uitgehard stadium, hetzij in de vorm van korrels, stopverf-achtige massa’s, of preforms.
Compressiegieten is een hoogvolume-, hogedrukmethode die geschikt is voor het gieten van complexe glasvezelversterkingen met een hoge sterkte. Geavanceerde samengestelde thermoplasten kunnen ook worden gecomprimeerd met unidirectionele tapes, geweven stoffen, willekeurig georiënteerde vezelmatten of gehakte strengen. Het voordeel van compressie het vormen is zijn capaciteit om grote, vrij ingewikkelde delen te vormen. Ook, is het één van de laagste kosten vormende methodes in vergelijking met andere methodes zoals overdracht het vormen en injectie het vormen; bovendien verspilt het vrij weinig materiaal, gevend het een voordeel wanneer het werken met dure samenstellingen.
Het persen levert echter vaak een slechte productconsistentie op en is moeilijk te beheersen, en het is niet geschikt voor sommige soorten onderdelen. Minder brei lijnen worden geproduceerd en een kleinere hoeveelheid vezel-lengte degradatie is merkbaar in vergelijking met spuitgieten. Het compressie-vormen is ook geschikt voor ultra-grote basisvormproductie in grootte voorbij de capaciteit van uitdrijvingstechnieken. De materialen die typisch door compressie het vormen worden vervaardigd omvatten: Polyester glasvezelharssystemen (SMC/BMC), Torlon, Vespel, Poly(p-fenyleensulfide) (PPS), en vele rangen van PEEK.
Compressie het vormen wordt algemeen gebruikt door de ingenieurs van de productontwikkeling die rendabele rubber en siliconedelen zoeken. De fabrikanten van laag volume compressie gevormde componenten omvatten PrintForm, 3D, STYS, en Aero MFG.
Compressie het vormen werd eerst ontwikkeld om samengestelde delen voor metaalvervangingstoepassingen te vervaardigen, wordt het compressie vormen typisch gebruikt om grotere vlakke of matig gebogen delen te maken. Deze methode van vormen wordt zeer gebruikt in de productie van automobieldelen zoals kappen, spatborden, lepels, spoilers, evenals kleinere meer ingewikkelde delen. Het te vormen materiaal wordt geplaatst in de vormholte en de verwarmde platens worden gesloten door een hydraulische ram. De bulkvormmassa (BMC) of de plaatvormmassa (SMC) worden door de toegepaste druk in de vorm gebracht en verwarmd tot de uithardingsreactie optreedt. Het SMC-voedermateriaal wordt gewoonlijk gesneden om met de oppervlakte van de vorm in overeenstemming te zijn. De vorm wordt dan afgekoeld en het onderdeel wordt verwijderd.
Materialen kunnen in de vorm van pellets of platen in de vorm worden geladen, of de vorm kan worden geladen vanuit een plastificerende extruder. De materialen worden verhit tot boven hun smeltpunt, gevormd en afgekoeld. Hoe gelijkmatiger het voedermateriaal over de vormoppervlakte wordt verdeeld, de minder stroomoriëntatie tijdens de compressiefase voorkomt.
Compressie het vormen wordt ook wijd gebruikt om sandwichstructuren te produceren die een kernmateriaal zoals een honingraat of polymeer foam.
Thermoplastische matrijzen zijn schering en inslag in de massaproduktieindustrieà “n. Een belangrijk voorbeeld zijn automobieltoepassingen waar de leidende technologieën lange vezel versterkte thermoplasten (LFT) en glasvezelmat versterkte thermoplasten (GMT) zijn.
In compressie vormen zijn er zes belangrijke overwegingen die een ingenieur in gedachten moet houden:
- Bepalen van de juiste hoeveelheid materiaal.
- De minimumhoeveelheid energie bepalen die nodig is om het materiaal te verhitten.
- De minimumtijd bepalen die nodig is om het materiaal te verhitten.
- De juiste verhittingstechniek bepalen.
- De vereiste kracht voorspellen, om ervoor te zorgen dat het schot de juiste vorm krijgt.
- De matrijs ontwerpen voor snelle afkoeling nadat het materiaal in de matrijs is samengedrukt.