A moldagem por compressão é um método de moldagem em que o material de moldagem, geralmente pré-aquecido, é primeiro colocado numa cavidade de molde aberta e aquecida. O molde é fechado com uma força de topo ou um membro de encaixe, a pressão é aplicada para forçar o material a entrar em contato com todas as áreas do molde, enquanto o calor e a pressão são mantidos até que o material de moldagem esteja curado. O processo emprega resinas termofixas em um estágio parcialmente curado, seja na forma de grânulos, massas tipo massa ou pré-formas.
Moldagem por compressão é um método de alto volume e alta pressão adequado para moldar reforços de fibra de vidro complexos e de alta resistência. Os termoplásticos compostos avançados também podem ser moldados por compressão com fitas unidirecionais, tecidos tecidos, tapete de fibra de orientação aleatória ou cordão cortado. A vantagem da moldagem por compressão é a sua capacidade de moldar peças grandes e bastante intrincadas. Além disso, é um dos métodos de moldagem de menor custo em comparação com outros métodos, como a moldagem por transferência e a moldagem por injeção; além disso, desperdiça relativamente pouco material, dando-lhe uma vantagem ao trabalhar com compostos caros.
No entanto, a moldagem por compressão muitas vezes fornece baixa consistência do produto e dificuldade em controlar a intermitência, e não é adequada para alguns tipos de peças. Menos linhas de malha são produzidas e uma menor quantidade de degradação do comprimento da fibra é perceptível quando comparada à moldagem por injeção. A moldagem por compressão também é adequada para a produção de formas básicas ultra-grandes em tamanhos além da capacidade das técnicas de extrusão. Os materiais que são normalmente fabricados através de moldagem por compressão incluem: Sistemas de resina de fibra de vidro de poliéster (SMC/BMC), Torlon, Vespel, Poly(p-phenylene sulfide) (PPS), e muitos graus de PEEK.
Moldagem por compressão é comumente utilizada por engenheiros de desenvolvimento de produto que procuram peças de borracha e silicone de custo efetivo. Os fabricantes de componentes moldados por compressão de baixo volume incluem PrintForm, 3D, STYS, e Aero MFG.
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Moldagem por compressão foi desenvolvido primeiro para fabricar peças compostas para aplicações de substituição de metal, a moldagem por compressão é tipicamente usada para fazer peças planas maiores ou moderadamente curvadas. Este método de moldagem é muito utilizado na fabricação de peças automotivas como capotas, pára-lamas, conchas, spoilers, assim como peças menores e mais intrincadas. O material a ser moldado é posicionado na cavidade do molde e as placas aquecidas são fechadas por um carneiro hidráulico. O composto para moldagem a granel (BMC) ou composto para moldagem de chapas (SMC), são conformados com a forma do molde pela pressão aplicada e aquecidos até que a reação de cura ocorra. O material de alimentação do SMC geralmente é cortado para se adaptar à área da superfície do molde. O molde é então resfriado e a peça removida.
Materiais podem ser carregados no molde na forma de pellets ou chapas, ou o molde pode ser carregado de uma extrusora plastificadora. Os materiais são aquecidos acima de seus pontos de fusão, formados e resfriados. Quanto mais uniformemente o material de alimentação é distribuído sobre a superfície do molde, menos orientação do fluxo ocorre durante o estágio de compressão.
Moldagem por compressão também é amplamente utilizada para produzir estruturas em sanduíche que incorporam um material central, como uma espuma alveolar ou polímero.
Matrizes termoplásticas são comuns nas indústrias de produção em massa. Um exemplo significativo são as aplicações automotivas onde as tecnologias líderes são os termoplásticos reforçados com fibra longa (LFT) e os termoplásticos reforçados com tapete de fibra de vidro (GMT).
Na moldagem por compressão há seis considerações importantes que um engenheiro deve ter em mente:
- Determinar a quantidade adequada de material.
- Determinando a quantidade mínima de energia necessária para aquecer o material.
- Determinando o tempo mínimo necessário para aquecer o material.
- Determinando a técnica de aquecimento apropriada.
- Prevendo a força necessária, para assegurar que o tiro atinja a forma adequada.
- Desenhando o molde para resfriamento rápido após o material ter sido comprimido no molde.