アルミニウムの製造方法はいくつかあるが、商業的に使われているのは1つだけである。 19世紀後半には金属ナトリウムと塩化アルミニウムを直接反応させるデビル法がアルミニウム生産の基礎となったが、より経済的な電解法に取って代わられた。 金属酸化物を還元（酸素除去）する古典的な方法である炭素熱法は、長年にわたって盛んに研究されてきた。 これは、酸化物を炭素と一緒に加熱し、一酸化炭素とアルミニウムを生成する方法である。 アルミナ精製を行わず、ボーキサイトより低品位の鉱石、石油コークスより低品位の炭素から製錬できることが大きな魅力である。
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原理的には変わらないが、今日のホールヘルト製錬プロセスは元のプロセスと規模や詳細が大きく異なっている。
現代の製錬所では、アルミナは、還元鍋-炭素で裏打ちされた深い、長方形のスチールシェル-で溶解され、それは主にナトリウム、アルミニウム、および氷晶石の化合物で構成されている溶融電解質で満たされている。 溶融浴の表面には地殻が形成される。 その上にアルミナを載せ、セルの熱（約950℃）で予熱し、吸着している水分を飛ばす。 定期的に地殻を破り、アルミナを溶融浴に投入する。
電気分解の結果は、セルの底に溶けたアルミニウムが沈殿し、炭素陽極に二酸化炭素が発生することである。 1kgのアルミニウムを生産するのに約450gの炭素が消費されます。
製錬工程は連続的に行われます。 追加のアルミナは、還元によって消費されたものを交換するために定期的に浴に追加されます。 電流によって発生する熱は、新しいアルミナが溶解するように、溶融状態で浴を維持します。
氷晶石電解質からのいくらかのフッ化物がプロセスで失われるので、フッ化アルミニウムは浴の化学組成を回復するために、必要に応じて添加される。 フッ化アルミニウムの過剰の浴は最高の効率を提供する。
実際のところ、ポットラインと呼ばれる還元ポットの長い列は、電気的に直列に接続されています。 通常のポットの電圧は4～6ボルトで、電流負荷は3万～30万アンペアである。 50個から250個のポットで1本のポットラインを構成し、その総電圧は1,000ボルト以上になることもある。 電力は、アルミニウムの最も高価な原料の1つである。 1900年以降、アルミニウムメーカーは安価な水力発電の供給源を探し求めてきたが、化石燃料のエネルギーを使用する設備も数多く建設しなければならなかった。 技術の進歩により、アルミニウム1kgを生産するのに必要な電気エネルギーは減少している。 1940年当時は19キロワット時でした。 1990年には、アルミニウム1キログラムを生産するために消費される電気エネルギーの量は、最も効率の良いセルで約13キロワット時まで減少しました。 そこから金属は鋳造用インゴットを製造するために直接鋳型に流し込まれることもあれば、さらなる精錬や他の金属との合金のために保持炉に移されることもあり、またはその両方で加工用インゴットを形成することもあります。 4364>
オートメーションとコンピュータ制御は、製錬所の操業に著しい影響を及ぼしました。 最も近代的な還元設備では、完全に機械化された炭素プラントと、ポットライン作業を監視し自動化するためのコンピュータ制御が使用されています
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