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アメリカの製造業のシステムは、19世紀にかけて発展した。 このシステムは、半熟練労働者が工作機械や治具を使って、より良い指定公差を達成するために標準化された同一の交換可能な部品を生産する一連の製造方法を特徴とした。 これらの方法は、限られた時間内に、限られたスキルと労働力で、最小限のミスマッチで組み立てられ、はめ合わされ、再加工される部品を生産するものであった。 この方式は、製造業に品質保証の概念を導入した。 このシステムを最初に成功させたのがアメリカの企業であったため、アメリカ式製造法と呼ばれるようになった。
互換性のある同一部品の製造が求められるようになり、半熟練工による精密機械や工具を使った部品製造が発展した。 その結果、完全な熟練労働者の需要が減少した。 このような製造プロセスの開発が経営戦略の主流となり、より高い生産性と製品品質基準のための分業が行われるようになったのである。
作業や工作機械における機械の使用は、部品の互換性の一貫性や生産性の向上といった品質上の利点をもたらした。 そして、これが品質保証システムの概念につながった。 このような利点は、メーカーがより多くの革新のためのアイデアを出すことを促した。 そして、より正確で高品質な製品を作るために、新しい工作機械や治具が開発されたのである。