Le nickelage produit des surfaces dures et durables et est souvent utilisé dans des applications qui nécessitent à la fois une résistance à l’usure et une protection contre la corrosion. Il existe deux méthodes principales pour appliquer la plaque de nickel : « Electroless » et « Electrolytic. »
Le nickelage sans électricité est une technique non électrique utilisée pour déposer un alliage nickel-phosphore sur la surface d’un matériau de base ou « substrat ». Dans ce procédé, le substrat est placé dans un bain chimique contenant des composés nickel-phosphore et un agent réducteur, ce qui entraîne le dépôt d’ions métalliques sur sa surface. Comme le procédé utilise une réaction chimique autocatalytique au lieu d’un courant électrique, il dépose un revêtement fiable, reproductible et d’épaisseur uniforme.
Le nickelage sans courant offre au substrat une excellente protection contre la corrosion, des propriétés de lubrification similaires à celles du chrome plaqué, et une surface dure et propre qui résiste à l’usure. Il recouvre efficacement les pièces présentant des arêtes vives, des évidements profonds, des coutures, des filets et des géométries complexes.
Le procédé peut également déposer des alliages de plaques de nickel avec différents pourcentages de phosphore, allant de 2-5 pourcent à jusqu’à 11-14 pourcent (nickel chimique à haute teneur en phosphore), ce qui entraîne des propriétés métallurgiques sensiblement différentes.
Spécifications
- ASTM B733
- MIL-C-26074
- MIL-F-14072 (M265)
- SAE AMS 2404 & 2405
- MIL-STD-171 (1.4.3)
- ASTM B733
- ISO 4527
- ASTM B656
- AMS 2404
Nickelage sans électrolyse vs. Nickelage électrolytique
Le procédé de nickelage chimique présente plusieurs avantages distincts par rapport au procédé traditionnel de nickelage électrolytique.
Premièrement, le procédé de nickelage électrolytique nécessite l’application d’un courant continu externe, ce qui entraîne une épaisseur de placage qui a tendance à être non uniforme ; des dépôts excessifs peuvent se former sur les bords ou les coins du substrat, où le courant électrique est généralement plus élevé.
Deuxièmement, avec le nickelage chimique à haute teneur en phosphore, la plaque elle-même est un alliage amorphe de nickel et de phosphore. L’ajout de phosphore confère au dépôt une plus grande résistance à la corrosion, moins de propriétés magnétiques (variétés à haute teneur en phosphore) et un coefficient de frottement inférieur à celui du nickel électrolytique.
Troisièmement, avec le procédé sans courant, la plaque est déposée uniformément, ce qui élimine le besoin d’usinage après la plaque sur les dimensions critiques.
Applications
Le nickelage sans courant est généralement utilisé dans des applications qui nécessitent une dureté, une résistance à l’usure et une protection contre la corrosion. Ces applications comprennent une très large gamme d’utilisations, depuis les articles ménagers courants tels que les couteaux, les fourchettes et les accessoires de salle de bain jusqu’aux équipements industriels et militaires, aux machines de fabrication du papier, aux équipements de transport et aux pièces de champs pétrolifères.
En raison de sa dureté exceptionnelle, le nickel chimique à haute teneur en phosphore est utilisé pour resurfacer et réparer les pièces usées, où le revêtement est appliqué sur la pièce usée qui est ensuite usinée pour retrouver ses spécifications d’origine.
Le nickelage peut être utilisé pour protéger les substrats dans des environnements de corrosion allant de légère à extrême.
Avantages
- Résistant à la corrosion, même dans des environnements difficiles
- Propriétés de lubrification/libération
- Dureté, solidité, et résistance aux copeaux
- Capacité de plaquer des surfaces irrégulières
- Épaisseur de plaque uniforme
Limitations
La surveillance et le contrôle du bain chimique sont critiques et peuvent être difficiles, et une contrainte résiduelle du métal peut se produire si le processus de plaquage n’est pas correctement contrôlé
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